汽车隔音片挤出机工艺稳定域典型

围绕丁基橡胶基隔音片（主流车用阻尼隔音材料）

展开，涵盖不同生产规模与设备类型的工艺稳定域控制实践，可直接参考落地。

中小型工厂 双螺杆挤出+汽车隔音片挤出机

三辊压延 稳定域控制（日产5t）

核心设备

平行双螺杆挤出机（Φ65mm）+ 三辊压延机组

工艺稳定域参数

控制维度 稳定区间 偏离后果 调控措施 

挤出温度 加料段65~70℃、熔融段105~115℃、汽车隔音片挤出机混炼段130~135℃、均化段120~125℃、模头115~120℃；各段波动≤±2℃ 温度＞140℃：丁基橡胶降解，隔音片发黄、阻尼系数下降30%以上；温度＜100℃：物料塑化不足，片材表面粗糙、有颗粒感 采用PLC自动控温，混炼段加装温度传感器，超温时自动降低螺杆转速5~10r/min 

螺杆转速 110~130r/min，波动≤±5r/min 转速＞140r/min：剪切热过高，胶料裂解；转速＜100r/min：产量下降20%，片材厚度偏差＞±0.2mm 与喂料机转速联动，保持进料-挤出速率匹配 

熔体压力 9~11MPa，波动≤±0.5MPa 压力＞12MPa：模头出料不均，片材单边偏厚；压力＜8MPa：熔体粘度低，压延易粘辊 调整均化段温度，压力过高时适当升温3~5℃，压力过低时增加填料配比1%~2% 

压延-冷却协同 三辊温度85~90℃、辊速18~20m/min汽车隔音片挤出机；冷却水温22~25℃，辊速与压延辊速偏差≤±0.5m/min 辊速不匹配：片材拉伸变形，横向收缩率＞5%；冷却水温＞30℃：片材翘曲，平整度公差＞3mm/m 加装速度同步控制器，冷却辊表面镀铬降低粘料 

成品稳定性能

阻尼系数（25℃）稳定在0.32~0.35，厚度公差±0.15mm内，不良率控制在1.2%以下。

案例2：大型车企配套厂 单螺杆挤出+复合铝箔 稳定域控制（日产15t）

核心设备

单螺杆挤出机（Φ120mm）+ 热复合机组 + 在线测厚系统

工艺稳定域参数

控制维度 稳定区间 偏离后果 调控措施 

原料预处理 丁基橡胶破胶温度45~50℃，时间2h；滑石粉干燥温度105℃，汽车隔音片挤出机含水率≤0.15% 含水率＞0.2%：挤出片材出现气泡，复合铝箔后分层；橡胶未软化：加料架桥，产量波动＞10% 原料预处理后抽检含水率，不合格物料重新干燥 

挤出-复合温度 挤出模头温度110~115℃；复合辊温度100~105℃，复合压力0.35~0.4MPa 复合温度＞110℃：铝箔氧化变色；压力＜0.3MPa：铝箔与胶层剥离强度＜8N/25mm 复合辊采用导热油控温，压力实时监测反馈 

收卷张力 分切收卷张力8~10N，波动≤±0.5N 张力＞12N：片材拉伸汽车隔音片挤出机，阻尼层厚度变薄；张力＜6N：收卷不齐，端面平整度差 采用磁粉张力控制器，根据片材宽度自动调整张力值 

成品稳定性能

耐温测试（-40℃~120℃循环50次）无开裂、分层；阻燃性达UL94 V-0级，批量生产性能波动＜5%。

案例3：环保型隔音片（无卤阻燃）工艺稳定域优化案例

痛点

添加氢氧化镁阻燃剂后，物料粘度上升，挤出不稳定，片材易出现条纹缺陷。

稳定域调整方案

1. 温度调整：混炼段温度提升至135~140℃（原130~135℃）汽车隔音片挤出机，降低熔体粘度，保障填料分散；模头温度维持115~120℃，避免阻燃剂分解。

2. 转速优化：螺杆转速降至100~110r/min（原120~130r/min），减少剪切热，防止阻燃剂团聚。

3. 助剂适配：增加马来酸酐接枝相容剂1%（原3%→4%），提升阻燃剂与丁基橡胶的相容性。

优化后效果

片材条纹缺陷消除，阻燃氧指数稳定在32~34%汽车隔音片挤出机，工艺不良率从8%降至1.5%。

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